紡織產(chǎn)品中，影響耐濕摩色牢度的主要因素有，織物的種類、織物組織結(jié)構(gòu)；紡織物前處理，如退漿、煮煉、漂白、絲光等；紡織染料的選擇，以及工藝、溫度、時間等的控制是否嚴格，還有助劑的選擇和使用是否正確；紡織物的后處理等。

針對這些影響耐濕摩擦色牢度的因素，我們應(yīng)注意以下幾點：

1、 根據(jù)紡織材料學的分析，一般化纖類織物比棉等天然織物的耐濕摩擦色牢度要好，稀薄織物比厚重織物要好。所以在紡織物處理時，各道工序處理要勻透，以提高纖維的可吸性與染料的反應(yīng)性或吸附固著性，使染料充分上染。在染色過程中，要求控制嚴格，對助劑等須正確選擇正確使用。為提高紡織產(chǎn)品耐濕摩色牢度，在紡織物后處理中，可進行充分皂洗，如滌綸纖維用分散染料染色后高溫定型導致染料泳移到纖維表面，引起摩擦牢度下降。針對這種情況，加固色劑或平滑劑可在一定程度上提高耐摩擦色牢度。

2、 選擇染料時，選擇具有良好提升性和勻染性的染料，良好的提升性和勻染性都有利于染料的滲透和擴散，可從一定程度上提高濕摩擦牢度。染料應(yīng)具有一定的水溶性和直接性，水溶性基團不能太多，否則會影響后面的濕摩擦牢度。而直接性也應(yīng)該選擇以中等為佳。所選染料應(yīng)具有的直接性不能太高，一般情況下應(yīng)大于70%。

3、 棉等天然織物耐濕摩擦色牢度相對較差，因此對棉坯布而言應(yīng)選擇紗支均勻、布面光潔的坯布。若需要進行預處理應(yīng)該選用高效前處理劑。

4、活性染料染色用水應(yīng)盡量使用軟水或去離子水，以此減少水中的鈣鎂等離子對染料的影響，從而提高纖維對染料的吸收性，使染料在纖維分子內(nèi)固色更加穩(wěn)定。

5、 使用高效固色劑，所選固色劑應(yīng)該是能在染料和纖維之間鏈接形成化合物，在與染料反應(yīng)的時候，又可與纖維素纖維反應(yīng)交聯(lián)，使染料與纖維能夠緊密牢固地聯(lián)系在一起，加強染料與纖維的結(jié)合，防止染料從纖維上脫落或泳移到纖維表面，避免造成染色牢度下降。

6、 使用特種助劑，如增深劑等對染色織物進行整理，可減少染料用量而獲得深濃色效應(yīng)，同時提高濕摩擦色牢度。

7、 重視染后布面的ｐH值。因為一般情況下深濃色棉織物染色工藝用堿量較高，然后加強水洗、皂洗與中和，織物上不能帶堿，以免染料染后水解，造成濕摩擦牢度下降。通常布面ｐH值控制在6.5—7.5，不能超過9或小于3。

8、 從改進染后布面的特點出發(fā)，對織物進行整理，如生物酶拋光處理等，使得布面光潔度增加，摩擦力變小，從而提高其濕摩擦色牢度。

9、纖維上的浮色對耐濕摩擦色牢度極為不利，深濃色的活性染料染色織物，宜兩次皂煮，但皂煮次數(shù)過多會破壞已上染的染料，從而發(fā)生斷鍵現(xiàn)象，導致效果下降。曾有試驗，將染色織物用防沾污洗滌劑洗滌（用量2－3ｇ/L，95℃處理10min），能使?jié)衲Σ晾味冗_到3級。在實際大生產(chǎn)時，常會發(fā)生許多狀況，如蒸汽供壓波動，使溫度在規(guī)定時間內(nèi)升不高；擋車操作失誤或設(shè)備突然故障，而使預定程序偏離，發(fā)生色差后追加染化料，而使工藝變動等，從而導致色牢度差異（包括缸差）。對于某些機械設(shè)備和染料品種、堿劑等化學藥劑，在大生產(chǎn)中要使染色后的清洗十分徹底不太實際，所以應(yīng)合理地選擇。

10、由于活性染料染色后浮色是很難去除干凈的，因此，在皂煮完后可用適當?shù)膭兩珓┻M行剝色處理，把浮色去除干凈，使去掉浮色后的織物染料與纖維形成完整的一體，從而提高其濕摩擦色牢度。

11、針對活性染料與纖維形成的共價鍵在酸或堿的條件下可能會變得不穩(wěn)定甚至斷裂的情況，我們可以在其表面形成一層柔軟、強韌、耐水的薄膜，以其拒水性和柔軟的平滑性來改進濕摩擦牢度。溶膠－凝膠法（Sol Gel method）是制備無機膜的一種重要方法，通過溶膠－凝膠技術(shù)在織物上形成組分不同的薄膜，可以提高織物的耐磨強度和拒水拒油性等，可以從一定程度上提高濕摩擦牢度。但是，對其手感有一牢的影響。有文獻報道，日本一方社油脂公司開發(fā)的YKA2955和YKA2977，以4∶1組成的混合物用于活性染料染色物浸漬處理可在織物表面形成一層柔軟強韌的薄膜，從而起到提高濕摩擦牢度的目的。