(1)油滴狀染斑(Gasoline Spot)

　　外觀：多發(fā)生在E/R混紡織物，染色后有油滴狀之斑點(diǎn)，較正常部位顏色稍深。以放大鏡觀察，在織物濃色部位之毛絨，尖端呈現(xiàn)微小珠狀，且較正常部位之毛絨為多。

　　成因：此乃由于燒毛不均勻所致，染斑濃色部位，毛絨未能充份燒除，在尖端成為融團(tuán)，吸色性較強(qiáng)，故染色較濃。

　　(2)布芒(Fuzz，Nap)

　　外觀：染色整理后之織物，布面仍有細(xì)微之毛絨，與布紋之色澤相異。

　　成因：1).燒毛不夠充份，未將布面之毛羽徹底燒除。 2).利用液流式染色機(jī)染色時(shí)，噴嘴之噴流太強(qiáng)。

　　(3)浸透不良斑(Inperfect Penetration Of Dye)外觀：染色后之布面呈現(xiàn)深淺之彩云狀。

　　成因：1).退漿、精漿不夠充份，或經(jīng)處理脫下之臘質(zhì)等物，再附著于織物上 。 2).浴染時(shí)浴比過(guò)小，升溫速率過(guò)快，使染色液呈膠化之狀況。

　　(4)精練斑

　　外觀：在精練過(guò)程，精練掉下之織物中非纖維物質(zhì)與精練劑結(jié)合，再夾雜有織物掉落下之毛絨，又粘附在織物表面上。視之布面上有不規(guī)則片狀之黃色痕跡，以指甲輕刮，則有短毛絨及碎屑掉落。

　　成因：1).精練劑于常溫中易于凝結(jié)。 2).用精練釜精練時(shí)，水洗不夠充份，或水洗之溫度較低。 3).在連續(xù)式精練，精練室內(nèi)積有沉積物，或精練藥槽內(nèi)泡沫過(guò)多及軋 輥表面不潔。

　　(5)練漂破洞(Bleached Hole)

　　外觀：胚布正常，經(jīng)過(guò)氧化氫漂白后，布面有相判之經(jīng)紗或緯紗斷裂，形成小破洞。

　　成因：布面上粘有鐵銹，或漂白浴用水中含有鐵離子，在布匹漂白過(guò)程中，與過(guò)氧化氫急驟氧化而使紗斷裂。

　　(6)色花(Skilteriness)

　　外觀：布面有不規(guī)則片狀之顏色深淺。

　　成因：前處理工程之退漿，精練未能徹底作好。

　　(7)霧斑(Mist)

　　外觀：片狀之染斑，有深有淺，輪廓不明顯，形狀大小不一，發(fā)生之位置不集中，亦無(wú)一定之規(guī)則。

　　成因：1).待染之織物，被濺到污水或其它藥品。 2).練漂后未立即烘干，長(zhǎng)時(shí)間堆積在布車(chē)上，部份織物發(fā)生風(fēng)干之水 印。 3).胚布沾染油污，胚檢時(shí)以強(qiáng)力去污劑刷洗后殘留之痕跡。

　　(8)色差

　　外觀：染色或印花織物，染出之成品顏色，或印花花紋之顏色未能與所指定 者完全相同。

　　成因：1).指定色樣所用之樣本過(guò)小，打樣后對(duì)色時(shí)即未能作到完全相同之對(duì) 色。2).于配制染色液或調(diào)制印花漿時(shí)，稱(chēng)量染料、助劑不夠精確。3).制程與打樣之條件未能完全配合，且未作經(jīng)驗(yàn)性之修正。

　　(9)缸別色差

　　外觀：大批量之織物，分?jǐn)?shù)缸或一缸數(shù)次染色，非在同一缸染色者，有色光 深淺之差別。

　　成因：各缸雖同一型式，但其功能會(huì)略有差別。在染色制程中，各次操作之條件亦無(wú)法盡同。

　　(10)陰陽(yáng)色

　　外觀：染色全幅織物，正、反兩面之顏色有色差。

　　成因：1).壓染軋輥出布邊，布匹行進(jìn)方向未與壓吸線在同一平面內(nèi)。 2).壓染后預(yù)干時(shí)織物兩面所受之熱量不同。 3).樹(shù)脂加工時(shí)織物兩面所受之風(fēng)速不同。

　　(22)左右色差

　　外觀：全幅之織物，由左布邊至右布邊顏色逐漸變深或變淺。將兩布邊折合 對(duì)比，顏色有顯著之差別。

　　成因：1).壓染機(jī)軋輥之壓吸率，由左至右逐漸變大或變小。 2).印花滾筒羅拉或滾綱雕刻或制作不善。 3).印花滾筒羅拉或滾鋼左右所受之壓力大小不等。 4).在預(yù)干、固色或樹(shù)脂加工時(shí)，箱內(nèi)左右之溫度或風(fēng)速不相同。

　　(12)中稀、中濃(Listing)

　　外觀：織物在近布邊與近中央部位之顏色，有深淺之差異。

　　成因：1).在開(kāi)幅交卷染色機(jī)，擴(kuò)布裝置曲度不適宜，使布幅吸著染液率不一 致。染液槽內(nèi)之溫度兩端與中央不一致。添加新染色液不均勻。 2).在液流染色機(jī)，織物循環(huán)速度較慢，而升溫之速率較快。 3).在開(kāi)幅連續(xù)式染色機(jī)，軋輥中央與兩端壓吸率不一致。烘干時(shí)溫度 與風(fēng)速兩端與中央不均一。在連續(xù)染色過(guò)程中，布身所受之張力不均一。 4).前處理加工時(shí)已形成之織物中央與兩邊不一致。 5).羅拉或羅大利印花時(shí)，所施之壓力中央與兩端不一致。 6).染色后未隨即樹(shù)脂加工，或上樹(shù)脂后未完全烘干，長(zhǎng)時(shí)間堆積。

　　(13)首尾色差(Tailing of Ending)

　　外觀：一組含數(shù)匹或數(shù)十匹之織物，在同樣設(shè)定之條件下連續(xù)染色后，開(kāi)始與結(jié)尾施染之布匹，顏色有深淺之差別。

　　成因：1).在前處理過(guò)程中，一批織物發(fā)生前后有退漿、精練、漂白、絲光、定型等之差異。2).在開(kāi)幅交卷染色時(shí)，使用組合之染料染著率不一致，導(dǎo)布與卷法不 適當(dāng)，染料追加錯(cuò)誤，染色溫度控制不當(dāng)，均會(huì)造成首尾色差。 3).在連續(xù)染色時(shí)，壓吸率發(fā)生變動(dòng)，染色液之安定性欠佳，烘干時(shí)之 溫度逐漸發(fā)生變化。 4).染料與合并使用之助劑如相溶性不良，會(huì)發(fā)生染料粒子與水之不均 勻?qū)?。因毛?xì)管作用，水先進(jìn)入纖維中，致使染液之濃度改變，造成首尾色差。 5).使用冰染料染色時(shí)，在長(zhǎng)時(shí)間之浸染過(guò)程中，染料會(huì)徐徐發(fā)生水解 ，亦會(huì)造成首尾色差。

　　(14)移染(Migration)

　　外觀：由于染色之織物于烘干時(shí)，織物中所含之水份蒸發(fā)，染料隨水移動(dòng)而移向織物表面，使織物表面之色調(diào)發(fā)生濃淺之變化。

　　成因：1).壓染時(shí)設(shè)定之壓吸率過(guò)大。 2).調(diào)配染液時(shí)，使用之染料過(guò)量，亦即染液之濃度過(guò)高。 3).染色后烘干前放置之時(shí)間過(guò)久。 4).烘干之速率太快。 5).未添加移染防止劑，或添加之量不足。

　　(15)染料斑(Dyestuff Spot)

　　外觀：染色織物之表面有片狀顏色較深，形狀不一，及位置不規(guī)則之較大斑點(diǎn)。

　　成因：1.使用之染料、助劑不當(dāng)。染料之溶解、分散不夠充分。 2).染料或助劑含有不純物。 3).染色用水硬度過(guò)高，未使用軟水，或采用軟水之軟化劑欠當(dāng)。

　　(16)染著條斑(Dyeing Streak)

　　外觀：染色織物相鄰排列之紗或紗群，在色調(diào)、濃度、艷麗方面呈現(xiàn)差異。 有僅一條者，亦有數(shù)條紗成帶狀者。長(zhǎng)度有較短者，亦有全匹者。

　　成因：此為染色織物所用化學(xué)纖維之化性問(wèn)題，因染色染著性之不同而發(fā)生 此種差異。

　　(17)光澤條斑(Instrinsic Luster Streak)

　　外觀：非起毛染色織物之表面，在受到光線直接照射時(shí)，顏色會(huì)呈現(xiàn)成條狀之深淺或明暗之差異。

　　成因：此為染色織物所用化學(xué)纖維之物性問(wèn)題，因織物中纖維對(duì)光之反射性 、吸收性、透過(guò)性等不同，致使光澤度、透明度、白度等在觀察上發(fā)生差異。例如化學(xué)纖維中之添加劑、結(jié)晶程度、配向度、非結(jié)晶狀態(tài)等，均會(huì)影響纖維本身之光澤。

　　(18)染色織紋斑(Fabric Configuration Streak)外觀：非平紋組織之染色織物，依組織之變化，布面顏色有深、淺或明、暗之差別。

　　成因：由于織物組織結(jié)構(gòu)之原因，使織物交織點(diǎn)之分布，及經(jīng)紗與緯紗間之排列關(guān)系不同，致使織物對(duì)光線之反射性、過(guò)透性不同。

　　(19)間隔條斑(Spacing Streak)

　　外觀：在染色織物之經(jīng)向或縱向，成直條形顏色深淺之差別。

　　成因：于染色時(shí)織物之經(jīng)紗發(fā)生移動(dòng)，使紗之配列密度不均勻，相鄰紗間之 空隙有大有小，產(chǎn)生差異，致使在視覺(jué)上有淺有深。

　　(20)導(dǎo)染劑斑(Carrier Spot)

　　外觀：聚酯纖維織物染色之布面，有滴狀之濃染點(diǎn)。

　　成因：1).常壓浴染聚酯纖維織物時(shí)，因?qū)緞┓稚⒉涣?，于吸收染料后在?面上形成斑點(diǎn)。 2).常壓染色時(shí)揮發(fā)之導(dǎo)染劑，在機(jī)頂凝結(jié)，滴下落于被染物上。

　　(21)經(jīng)紗條紋(Warp Stripe，Yarn Texture Streak)外觀：匹染之梭織布，布面經(jīng)紗方向有降雨?duì)钪畻l紋。嚴(yán)重者，在胚布之布面亦能看出。此種瑕疵，因檢驗(yàn)場(chǎng)所之明暗度，觀察之方向、距離之遠(yuǎn)近不同，會(huì)有呈現(xiàn)顯著與不顯著之差別。

　　成因：1).由于織布用紗之支數(shù)、均勻度、捻數(shù)及紗之橫截面形狀等之差異而 形成。 2).選用之染料不當(dāng)，尤其在染綠色時(shí)較易發(fā)生。 3).如系聚酯加工絲織物，染色前退漿處理不當(dāng)，局部殘留有糊劑，在 染色時(shí)較不上色，顏色較淺，而顯現(xiàn)有經(jīng)向條紋。

　　(22)染色橫條(Barry Dyeing，F(xiàn)illing Band in Shade)外觀：在梭織物之緯向，或圓編針織物之橫向連續(xù)毛圈，經(jīng)染色后顏色呈現(xiàn)較深或較淺之 帶狀。

　　成因：1).梭織胚布有密路或稀弄瑕疵。 2).針織物于織造時(shí)，喂紗張力不勻，或毛圈個(gè)數(shù)稀密不勻。 3).織時(shí)使用規(guī)格相同而批號(hào)不同之絲狀化纖紗。 4).針織用化纖絲，在絲加工過(guò)程中，加熱過(guò)程溫度之不均一。

　　(23)染料點(diǎn)(Dye Spot)

　　外觀：1).在染中、淺色織物之布面，有同色系之微小色點(diǎn)。 2).在漂白或淺色織物之布面，有他種染料之微小色點(diǎn)。

　　成因：1).染料溶解不良，尚有微小之顆粒未溶解開(kāi)。 2).染料搬運(yùn)途中發(fā)生飛揚(yáng)，落于存放待加工之織物上。 3).未將機(jī)械設(shè)備清洗干凈，于深色加工完畢后，繼續(xù)加工淺色時(shí)。

　　(24)繩狀痕(Rope Mark)

　　外觀：繩狀染色時(shí)因織物縮成繩狀，染色后布面沿布長(zhǎng)之方向有不規(guī)則之顏色深淺皺紋。

　　成因：利用文琪或液流式染色機(jī)染色時(shí)，織物未作預(yù)定型或定型不足。于染 色中滾動(dòng)條故障停止運(yùn)轉(zhuǎn)。急驟之升溫或降溫。染色浴比過(guò)小?？椢镌诟變?nèi)打結(jié)等。

　　(25)壓染折痕(Padding Mark)

　　外觀：梭織物開(kāi)幅壓染時(shí)，織物在兩軋輥間浴經(jīng)向折疊，在通過(guò)壓力線時(shí)，因厚薄之差而導(dǎo)致壓吸率不等。折疊之部位較正常者顏色略淺。多發(fā)生在一匹織物之兩布頭部份。

　　成因：1).待壓染之織物在前處理過(guò)程中已產(chǎn)生折痕，定型時(shí)未能完全消除。 2).壓染機(jī)進(jìn)布裝置之?dāng)U布器失效，未能將織物張開(kāi)。 3).匹與匹間接縫不良，有皺縮或不整齊之現(xiàn)象。

　　(26)木紋(Moire)

　　外觀：染色織物之表面，呈現(xiàn)木紋狀之光澤斑。

　　成因：1).經(jīng)軸染色時(shí)，織物之收縮過(guò)大，而使卷層發(fā)生移動(dòng)。 2).經(jīng)軸染色時(shí)，卷置過(guò)緊，致使染色液之循環(huán)不正常。

　　(27)布邊染色不良(Uneven Dyeing on Selvage)外觀：染色后之織物，布邊呈現(xiàn)異于布面之色澤。

　　成因：1).胚布之布邊過(guò)松或過(guò)緊。 2).染色前定型時(shí)，布邊受高溫夾板之夾持。 3).染色時(shí)布邊發(fā)生卷邊。 4).開(kāi)幅交卷染色時(shí)，卷繞不齊，布邊發(fā)生氧化作用。 5).開(kāi)幅交卷硫化或甕染料染色時(shí)還原不足。 6).開(kāi)幅壓染時(shí)布邊與布面之壓吸率不一致。 7).染色后洗凈不夠充份，布邊殘留藥品。

　　(28)布邊變色(Fading of Selvage or Discoloration)外觀：印染整理后之成品織物，布邊之顏色較正常者深淺不同。

　　成因：1).樹(shù)脂加工時(shí)，針板或夾板溫度過(guò)高，染料發(fā)生升華逸去。 2).使用回轉(zhuǎn)圓筒烘干機(jī)烘干織物時(shí)，溫度過(guò)高，布邊圍繞布圓筒上過(guò)緊。

　　(29)布邊痕(Edge Mark)

　　外觀：系指圓筒狀針織物，筒狀平折兩邊轉(zhuǎn)彎之部位，呈現(xiàn)染色異常之現(xiàn)象。

　　成因：1).織造時(shí)所加之油劑變質(zhì)。 2).胚布存放不當(dāng)或過(guò)久，布邊受空氣與陽(yáng)光之作用而發(fā)生變或污染。 3).圓筒定型時(shí)，定型架溫度過(guò)高。

　　(30)燙痕

　　外觀：染色織物之布面，有上色較淺之大折痕，面積大小不一，方向亦無(wú)一定，多發(fā)生在E/C混紡梭織物。

　　成因：系由于使用輸送帶式連續(xù)練漂機(jī)，機(jī)內(nèi)充以飽和蒸汽，不銹鋼輸送帶 受高溫干涸，與折疊其上之織物緊貼，使織物因受少而降低其吸色性。

　　(31)異色污染(Colored Spot)

　　外觀：織物表面呈現(xiàn)大面積無(wú)一定形狀之其它顏色污染。

　　成因：1).織物在濕潤(rùn)狀態(tài)時(shí)，與不同顏色之染色織物接觸所發(fā)生之污染。若 顏色相差懸殊者更為明顯。 2).在加工或搬運(yùn)過(guò)程中，器具未能徹底洗凈。

　　(32)泡沫污染(Scum Spot)

　　外觀：織物表面有泡沫殘?jiān)N附，烘干后成大片狀或粗條狀顏色略白之痕跡。

　　成因：1).染色液之泡沫較多，附著于布面上。多由于選用之分散劑與助劑不當(dāng)。 2).還原液之泡沫較多，尤以使用甕染料染色后還原時(shí)較易發(fā)生。3).在**酚顯色液中，若含有無(wú)法重氮化之不純物時(shí)，則會(huì)形成沫浮渣。

　　(33)凝集污染(Tarring Strining)

　　外觀：染色時(shí)染料相互間、染料與助劑間發(fā)生凝集，而使染料溶解不良。染色后在布面上發(fā)生紋狀或短條狀顏色較深之污染。

　　成因：1).染料溶解、分散欠佳，或染料中混有其它化學(xué)藥品，及染色 用水之硬度過(guò)高。 2).染料與助劑之組合不相宜，或助劑之添加時(shí)機(jī)、次序不恰當(dāng)。

　　(34)滾筒污染

　　外觀：布匹在染整過(guò)程中，經(jīng)過(guò)圓筒形裝置時(shí)，因圓筒周面之不潔，例如粘有油質(zhì)、化學(xué)藥品、染料及其它污穢物等，污染到布面上。形狀多為小片狀，且兩處污染間有一定之距離。

　　成因：1).導(dǎo)布輥粘有油跡。 2).壓輥粘有焦油狀色淀，或由織物上脫落下之短纖維等污穢物。3).烘干之圓筒粘有油漬及污穢物。

　　(35)藥品污染(Chemicals Staining)

　　外觀：織物表面有點(diǎn)狀、片狀之變褪色、污染或變質(zhì)。

　　成因：由于非應(yīng)該使用之化學(xué)藥品滲入織物中而形成。

　　(36)染色停機(jī)痕(Dyeing Stop Mark)

　　外觀：沿織物之緯向或橫向，有一條2自10公分寬之痕跡，較正常之顏色為深或淺，且其兩邊有似水印狀。

　　成因：機(jī)械在正常運(yùn)轉(zhuǎn)期中，因停電、卷布或其它機(jī)械故障，突然停止運(yùn)轉(zhuǎn) 時(shí)，織物被夾持在兩軋輥間，發(fā)生在壓吸染色液或壓吸還原液時(shí)。

　　(37)色斑

　　外觀：已包裝好之成品織物，打開(kāi)后布面有同色較深之斑點(diǎn)。

　　成因：染色整理后之織物，以密封式包裝，因蒸發(fā)水汽之凝結(jié)，對(duì)濕堅(jiān)牢度 較弱之染料與加工劑，會(huì)使其產(chǎn)生移動(dòng)而形成斑點(diǎn)狀之污點(diǎn)。

　　(38)花紋模糊

　　外觀：印出之花紋線條不夠清晰，使圖案有模糊之感覺(jué)。

　　成因：此種織物瑕疵多發(fā)生在羅拉印花。印花滾筒刻不善及刮刀壓力過(guò)小， 均會(huì)造成此種瑕疵。

　　(39)脫版

　　外觀：兩色或兩色以上所印之花紋，未能遵照原設(shè)計(jì)之圖樣銜接組合，致有偏離或滿底印花露白之現(xiàn)象。

　　成因：在印兩色以上之花紋時(shí)，版與版之關(guān)系位置未能確切對(duì)齊。

　　(40)缺漿

　　外觀：原設(shè)計(jì)之花紋，部份或全部未印出。

　　成因：1).羅拉印花機(jī)漿槽內(nèi)之印花漿用盡，未及時(shí)添加，或自動(dòng)供漿設(shè)備故障。 2).在羅大利印花機(jī)給漿泵浦故障。

　　(41)印花斷線

　　外觀：印細(xì)線條之花紋，花紋偶有中斷之現(xiàn)象。

　　成因：1).因花紋太細(xì)，羅拉印花制版深度不夠，羅大利版孔目太子，印花漿 不容易透過(guò)。 2).調(diào)制之印花漿粘稠度偏高。

　　(42)印花折痕

　　外觀：在印花織物之布面，沿經(jīng)向或縱向有梭形或長(zhǎng)條形之面積未印出花紋。

　　成因：在印花時(shí)織物布面皺折重疊，被遮蓋之部位未印上花紋。

　　(43)塞版

　　外觀：印花織物之表面，有小點(diǎn)狀面積之花紋未能印出，或印出滲合成點(diǎn)狀。

　　成因：多發(fā)生在綱版或羅大利印花，印花漿中之粘塊狀物，貼附在印花版上 ，阻擋印花漿通過(guò)。

　　(44)渡色

　　外觀：印出之花紋不夠明銳，有向花紋外渡出之現(xiàn)象。

　　成因：1).印花漿之粘稠度不夠。 2).兩色之印花漿重疊。

　　(45)印花漿筒污染

　　外觀：白底印花之織物，受到極少量印花漿很均勻之污染，多發(fā)生于羅拉化之織物。

　　成因：1).印花羅拉之鏡面度不夠，易于粘附印花漿。 2).刮刀與印花滾筒接觸不良，或刮刀未經(jīng)常修磨，不夠銳利。印白底 黑色或深色較大之花紋易發(fā)生。

　　(46)刮刀污

　　外觀：印花織物之經(jīng)向或縱向，有一段首尾整齊之單一顏色痕跡。在較寬者尚顯示出中央部位無(wú)色，向兩邊由深逐漸變淺而消失。

　　成因：印花漿中偶有結(jié)塊或成團(tuán)物，受羅拉印花機(jī)之刮刀加壓，滑過(guò)印花滾 筒之部份周面。

　　(47)印花拉線

　　外觀：在羅拉印花之織物，印在布面上之花紋，沿織物之經(jīng)向或縱向，印出一條或多條非印花滾筒上所有之細(xì)線。

　　成因：印花滾筒雕刻修整不善，花紋槽邊受到刮刀強(qiáng)力逼刮而發(fā)生破損?；?印花漿中混有堅(jiān)硬之微小碎屑，由花紋槽開(kāi)始將印花滾筒刮傷。

　　(48)印花拖尾

　　外觀：在羅拉印花花紋為圓點(diǎn)之織物，在圓點(diǎn)之沿織物長(zhǎng)向側(cè)，有拖摸之痕跡，使部份花紋邊不夠整齊。

　　成因：印花時(shí)吃漿太重。進(jìn)布與出布張力不勻?？椢锉砻嬷q積存在刮刀上。

　　(49)印花跳刀

　　外觀：印花織物之花紋沿織物之長(zhǎng)向，成波浪式之顏色深淺變化。

　　成因：羅拉印花機(jī)之刮刀安裝與加壓不適宜。

　　(50)接版不良

　　外觀：印花織物之連續(xù)花紋，在其版距接合之部位，未能恰好銜接，多發(fā)生在綱版印花織物。

　　成因：1).印花所用之綱版制版不良。 2).印花前裝版前版距未能確切控制。

　　(51)底布接縫污染

　　外觀：印花織物之花紋，在沿織物之幅寬方向，有一條花紋極模糊之痕跡，但模糊之成度全條并不一致。

　　成因：羅拉印花使用之底布成環(huán)狀，接縫處因重疊而較厚，易吸有較多之水 份，經(jīng)烘干仍會(huì)較一般布面為濕。與被印之織物疊合，會(huì)浸濕被印之織物，印上之印花漿則發(fā)生滲入擴(kuò)散。

　　(52)印花停機(jī)痕(Printing Stop Mark)

　　外觀：印花織物之花紋沿織物之幅寬方向，有一條全幅寬約5至15公分各色印花漿相混滲合之痕跡，無(wú)花紋圖案之顯示。

　　成因：印花機(jī)停止運(yùn)轉(zhuǎn)，印花滾筒或滾綱未立即升起，繼續(xù)壓在布面上，致 使過(guò)量之印花漿滲入布中。

　　(53)水滾痕

　　外觀：在染色或印花織物之布面，有圓點(diǎn)形或較大片狀面積顏色較淺之痕跡。痕跡之邊緣往往較中央部位為深。

　　成因：染色或印花后尚未繼續(xù)后處理之織物，存放期間，因廠房?jī)?nèi)蒸汽凝結(jié) 水滴下，落于織物上，水滴部份即會(huì)發(fā)生顯著之變色，即令是予以烘干處理，亦無(wú)法恢復(fù)至原色。此乃是水滴以結(jié)晶水之形態(tài)與染料起結(jié)合所致。如使用燙斗高溫燙干，即可能恢復(fù)至原色。使用甕染料對(duì)纖維素纖維織物染色，有此種水滾痕發(fā)生時(shí)為顯著。

　　(54)發(fā)色斑

　　外觀：打底與染色或印花后之織物，經(jīng)發(fā)色處理后，布面所產(chǎn)生之顏色，有較淺不規(guī)則之片狀斑。

　　成因：1).**酚染料之打底液與顏色液濃度調(diào)配之比例不當(dāng)。 2).打底后烘干之溫度過(guò)高。 3).連續(xù)染色所使用之還原劑溶解不完全。 4).在熱蒸過(guò)程中，蒸箱內(nèi)之空氣未完全排除，因而織物與空氣接觸。 5).在熱蒸過(guò)程中，蒸箱內(nèi)之溫度不均一。 6).染料之氧化發(fā)生不完全。 7).染色或印花后在發(fā)色前，織物受到日光直接照射。

　　(55)樹(shù)脂斑

　　外觀：經(jīng)樹(shù)脂加工之成品織物，布面上有干固之樹(shù)脂斑。視之有光澤反射，觸之感覺(jué)平滑且挺硬。

　　成因：在樹(shù)脂加工過(guò)程，樹(shù)脂未能充份均勻溶解，織物通過(guò)樹(shù)脂漿槽，附粘 于布面上，再經(jīng)軋輥壓擠，成片狀緊粘于布面上。

　　(56)表面樹(shù)脂

　　外觀：經(jīng)樹(shù)脂加工之成品物，樹(shù)脂浮于布面，以手指甲輕輕劃過(guò)，會(huì)產(chǎn)生一 條條之抓痕。

　　成因：于樹(shù)脂加工時(shí)，樹(shù)脂壓吸率過(guò)大，開(kāi)始烘干之溫度太高。

　　(57)毛球

　　外觀：樹(shù)脂加工之成品織物，布面有起毛球之現(xiàn)象。毛織品、聚酯短纖維品、以及與聚酯短纖之混紡織品，則較易發(fā)生。

　　成因：1).織物在樹(shù)脂加工前，表面仍有大量之毛羽。 2).樹(shù)脂加工時(shí)，樹(shù)脂液中未添加防起毛球劑，或適當(dāng)之平滑劑。

　　(58)裂紗

　　外觀：緯編針織布，其中一列之毛圈被拉開(kāi)趨向平直。

　　成因：緯編針織物，于定型或樹(shù)脂加工時(shí)，進(jìn)布方向錯(cuò)誤，致有一列毛圈被 拉平直。

　　(59)布面發(fā)亮

　　外觀：布面過(guò)平，有非所希望之亮光，多發(fā)生于化纖針織物。

　　成因：在樹(shù)脂加工時(shí)，施于織物之張力過(guò)大。

　　(60)布面不平

　　外觀：將全幅約1碼長(zhǎng)之織物，平展于一平臺(tái)上，布身有呈現(xiàn)凹凸不平之現(xiàn)象，多發(fā)生于緯編織布。

　　成因：定型或樹(shù)脂加工效果欠佳，使織物之縱橫向收縮發(fā)生不一。

　　(61)彈性不良

　　外觀：具伸縮性之針織布，沿縱橫向略作拉伸后，不能回復(fù)原狀，且呈現(xiàn)皺紋。

　　成因：1).織造所用之加絲，卷縮堅(jiān)牢度較差。 2).定型或樹(shù)脂加工時(shí)，設(shè)定之溫度過(guò)高，或織物受高溫加熱之時(shí)間過(guò) 久，使織物中之加工絲喪失部份回復(fù)性。

　　(62)紙感(Paper Like)

　　外觀：織物布面平滑，且略挺硬，少伸縮性，如同紙張。

　　成因：供作織物之化學(xué)絲狀纖維，在沸水中之收縮率甚低，例如僅達(dá)2～3% ，故在其織物加工之過(guò)程中，無(wú)法充份收縮，使織物呈現(xiàn)紙感。